Scelta della configurazione produttiva

     La scelta della più opportuna configurazione produttiva dipende logicamente dalle politiche di lungo termine dell’impresa, ma anche dalla gamma di prodotti di fabbricazione;   si tratta pertanto di una scelta soggetta a continua revisione.

     E’ noto, ad esempio, che l’efficienza degli stabilimenti cresce con il crescere della dimensione, almeno fino ad un certo punto.     Pertanto un’impresa che punti all’efficienza sarà strutturata con unità produttive di dimensioni rilevanti rispetto alla media.

     Invece un’impresa che punti di più sull’innovazione tenderà ad attrezzarsi con unità produttive più snelle e cercherà di fare il massimo affidamento su una rete di fornitori per anticipare i tempi di risposta al mercato.     Queste due scelte di fondo possono però subire delle variazioni a seconda che la gamma dei prodotti dell’impresa sia molto concentrata od assai diversificata.     I principali problemi che debbono essere risolti in tema di configurazione produttiva sono, a livello d’impresa:

dimensione delle singole unità produttive;

grado di integrazione verticale, cioè ampiezza del ciclo produttivo che l’azienda intende svolgere in proprio rispetto alle lavorazioni demandate a fornitori esterni;

ripartizioni delle lavorazioni tra stabilimenti.

a livello di stabilimento:

grado di automazione degli impianti;

successione delle lavorazioni (in linea, per reparti);

sistemi di collegamento fra impianti.

La scelta della configurazione produttiva è un’importante decisione strategica:  pur riguardando in particolare la funzione produttiva, esso coinvolge tutte le altre funzioni aziendali, sia in quanto le condiziona, sia perché deve essere assunta considerando adeguatamente le loro esigenze.

     Le condizioni di base sulle quali questa scelta viene impostata sono fornite dallo stato attuale della tecnologia.     Il contenuto problematico della scelta consiste nel determinare quale, tra le tecnologie disponibili, sia quella più adatta ad una specifica azienda.

     Il procedimento attraverso il quale si giunge alla decisione è solitamente complesso, nel senso che coinvolge diverse competenze e può richiedere stadi successivi, con eventuale revisione delle scelte iniziali.    Ciò in quanto, appunto, la scelta coinvolge molti elementi della strategia dell’impresa.

Nonostante la complessità del problema, alcune fasi della sua soluzione si basano su tecniche relativamente semplici, la cui conoscenza è basilare per la costituzione e la gestione di una capacità produttiva.

Una notevole importanza fra esse assume il calcolo del dimensionamento delle unità produttive.    Tale calcolo dev’essere eseguito in modo estremamente analitico, fase per fase, con l’obiettivo di ridurre al minimo l’impiego di capacità produttiva rispetto a quella strettamente necessaria e cioè mirando a massimizzare il “coefficiente di saturazione”.     La saturazione completa è difficilmente raggiungibile, dal momento che per soddisfare esigenze di lavorazioni variabili si debbono impiegare capacità produttive modulari, quali sono quelle fornite dal mercato dei beni strumentali.

Per risolvere il problema occorre passare attraverso i seguenti stadi:

calcolo del carico di lavoro richiesto in ogni fase: si ottiene partendo dalla produzione di articoli finali richiesta dalla funzione commerciale, con una operazione di “esplorazione”; servendosi delle distinte-base e dei cicli di lavorazione dei diversi prodotti, si determina il flusso di semilavorati che dev’essere assicurato dalle diverse fasi intermedie;

calcolo del tempo di lavorazione unitario che ciascun semilavorato richiese in ciascuna fase (tempo di ciclo): è un dato tecnico fornito dall’Ufficio Tempi;

determinazione della capacità produttiva (espressa in ore uomo ad ore macchina) richiesta giornalmente in ogni fase: si ottiene moltiplicando il carico di lavoro per il tempo di ciclo;

determinazione della capacità produttiva da installare: si ottiene dividendo la capacità richiesta (ore uomo, ore macchina) per il volume produttivo che ogni unità può effettivamente erogare (ore effettivamente lavorate giornalmente); il risultato, arrotondato per eccesso all’unità, dà il numero di unità (uomini, macchine) da impiegare.

Il calcolo del dimensionamento degli impianti non  è che una fase nella scelta della configurazione produttiva, ma è la fase fondamentale.